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Approvisionnement flux tendu chez Schneider Electric

Innovep s’est concentré depuis quelques années sur la mise au point de systèmes brevetés capables d’optimiser la fluidité des flux de marchandises.

Fort de son expertise logistique, Innovep a été choisi pour concevoir le nouveau système d’approvisionnement des chaînes de préparation de commande de Newlog, filiale du groupe Schneider Electric.

Cet entrepôt de 27000 m² inauguré en 2005 est au coeur de la logistique globale du groupe Schneider Electric puisqu’il est le dernier intermédiaire avant livraison des produits aux clients finaux. Les colis sont triés automatiquement dans un premier temps puis mis en rayonnages et préparés à l’envoie. Deux équipes se relaient de 5h à 21h pour gérer la personnalisation des produits. Ce sont donc environ 40 personnes qui évoluent au sein de cet entrepôt semi-automatisé.

L’approvep 2 été conçu pour permettre une gestion optimale de l’approvisionnement interne de l’entrepôt. Il permet ainsi :

– une gestion en flux tendu ce qui évite les problèmes de ruptures de stocks grâce à une gestion informatisée en temps réel;

– la réduction des stocks grâce à une rotation accélérée des marchandises entreposées ;

– la mise à disposition chez le client final dans des délais les plus courts possibles et au meilleur coût ;

– une sécurité maximale pour les salariés et une ergonomie très poussée ;

– le système électrique ne demande quasiment aucun entretien ;

– une meilleure gestion de la qualité de la chaîne et donc un service qui se rapproche du « zéro défaut ».

Spécificités du système :

– Il permet la livraison de colis de 0 à 25kg de dimension maxi 600×400 ;

– Il répond à des règles d’ergonomie très précises ;

– Il permet l’approvisionnement de 11 allées de 70m de long sur 3 niveaux ;

– Il traite environ 1250 colis/jour ;

– Il permet le chargement, le transport et le déchargement des colis sans avoir à les manipuler.


« L’ergonomie a été particulièrement étudiée, le cahier des charges était très précis » Stéphane Bories, concepteur BE Innovep.

A ce jour, ce sont quatre Approvep 2 qui circulent dans les entrepôts de Schneider Electric et s’intègrent parfaitement à l’ensemble du système d’approvisionnement et de distribution du groupe.

Les chaînes de montages : point clé de la création de valeur

approvisionnement des bords de lignes

approvisionnement des bords de lignes

Alors que la tendance est à la complexification des produits et donc des chaînes de production, les industriels cherchent à réduire leurs coûts de différentes manières. Les chaînes sont le lieu de création de valeur, transformation de matière première en produit fini, aussi, elles sont au centre de toutes les préoccupations en termes d’optimisation des coûts. Plusieurs méthodes sont appliquées afin de rationnaliser au mieux la production : sous-traitance, externalisation, système du Just-in-time

Plusieurs pistes à ne pas négliger :

Intégrer les coûts logistiques de l’ensemble du projet : transporter des produits volumineux mais à faible valeur ajoutée autour du monde peut revenir très cher, il s’agit donc de bien peser les coûts logistiques (transport, douanes, stocks) additionnels par rapport aux gains apportés ;

Réfléchir à un projet produit sur l’ensemble de sa vie : la conception doit tendre vers une fabrication facilitée, une maintenance rapide, un emballage simple et peur coûteux… Aucune étape de la vie du produit ne doit être négligée car la maintenance ou la garantie peuvent représenter des coûts conséquents ;

Définir un projet global incluant transport, approvisionnement, fabrication, et distribution afin de pouvoir comparer plusieurs scénarios possibles ;

Limiter le nombre d’intermédiaires dans l’approvisionnement : plus une pièce connait de ruptures (passage d’un lieu à un autre comme du magasin au stock intermédiaire puis à la chaîne de production), plus les risques et les délais sont importants. Il faut donc établir un parcours d’approvisionnement simplifié et fluide;

Ne pas hésiter à faire appel aux systèmes d’information : les outils informatiques sont nombreux aujourd’hui et facilitent la gestion et le suivi de la production. Ils permettent de suivre l’état des stocks et de lancer des commandes automatiques, ou de repérer une faille dans le cycle de production quasi instantanément par exemple. Ils sont surtout un outil de communication qui permet de partager l’information en temps réel partout où elle est nécessaire;

Limiter les risques d’erreur ou d’accident en garantissant des opérations simples et en utilisant des outils fiables.

La nécessité croissante du flux tendu !

 

 

 

Des lignes de productions optimisées

Des lignes de productions optimisées

L’organisation actuelle du système global industriel nous amène à mettre au cœur de l’entreprise la fonction principale : la production.

 

 

 

C’est le moteur même de l’entreprise et le lieu privilégié de création de valeur ajoutée, c’est pourquoi l’enjeu est de taille. Les services tels que la logistique, les achats ou même la gestion des stocks viennent accompagner cet outil et permettent de le contrôler et l’optimiser. C’est donc au cœur même de l’activité de l’entreprise que se joue l’essentiel et c’est pourquoi l’ensemble de la supply chain prend une importance croissante depuis quelques années. Ce n’est plus le simple outil de production qui est étudié, mais l’ensemble des facteurs qui garantissent son approvisionnement constant, son efficacité et la diffusion des produits. De plus en plus, se pose la question de l’approvisionnement en flux tendu et de la gestion des stocks. Rompre la chaîne de production constitue un coût conséquent pour l’entreprise et entraîne des répercussions sur l’ensemble de la chaîne de valeur du produit.

Souvent, l’organisation relève du casse tête que se soit dans les PME ou dans les grands groupes : en effet, doit-on constituer des stocks pour livrer les clients dans les meilleurs délais ? Oui ! vous répondront les commerciaux. Doit-on limiter les stocks et les en-cours pour réduire les coûts de production ? Oui ! Vous répondront les services productions. Personne ne sait vraiment à quel saint se vouer… pourtant la tendance est nette, à bas les stocks ! Vive la production en flux tendus ! Pour cela, on joue sur une optimisation maximale des délais de production et de distribution, dès lors, l’attente que pourrait avoir le client tend à être compensée. Il s’agit d’un juste équilibre qui requiert parfois plusieurs années d’expériences avant d’être atteint.

En effet, la mise en place du processus révèle parfois des anomalies auxquelles on ne s’attendait pas. Il est difficile de visualiser avec précision l’ensemble des goulets d’étranglement lorsqu’ils sont noyés dans le flot de produits. Le flux tendu sous entend de plus une maîtrise sans faille de l’ensemble des paramètres qui peuvent agir sur la production. En effet, une machine hors service peut remettre en cause l’ensemble de la production en créant des retards, des reports de production et donc des situations qu’il est difficile par la suite de rattraper.
Nous connaissons bien ce problème pour avoir travaillé avec Renault Truck. La réorganisation complète de leur outil de lean manufacturing nous a d’ailleurs conduit à la création d’un nouveau véhicule répondant sur mesures aux nouveaux besoins engendrés par le flux tendu.

Un exemple : notre véhicule se décharge et se charge sans ordre de priorité de train et sans dételage. Jusque là, les trains de remorques utilisées répondaient au besoin de livraison des pièces en bord de lignes, mais nécessitaient un chargement tenant compte de l’ordre de déchargement. Notre bureau d’étude a donc dû concevoir un produit plus adapté qui permettait de décharger les embases dans n’importe quel ordre à l’endroit désiré.

Plusieurs solutions existent, notamment en combinant plusieurs systèmes, chaque type de process production doit trouver celle qui lui convient le mieux.

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